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Ein Gedankengang zu den aktuellen Lebensmittelrückrufen.

Wenn man die Schlagzeilen der letzten Wochen betrachtet, merkt man ein ad-hoc gesteigertes Gefahrenbewusstsein bei den produzierenden Unternehmen und auch kontrollierenden Behörden. Nicht zuletzt hervorgerufen durch das Unternehmen Wilke Waldecker Fleisch- und Wurstwaren. Ein Extremfall, trotz IFS-Zertifizierung. Das Gefahrenbewusstsein sollte allerdings nicht nur temporär, sondern allgegenwärtig zu jedem Zeitpunkt präsent sein. In der Lebensmittelverordnung 178/2002 ist eindeutig festgelegt, dass jeder Unternehmer die Verantwortung hat, sichere Lebensmittel zu produzieren.

Analysiert man die aktuellen Ereignisse von offenen Produktrückrufen in den letzten Monaten, finden wir aktuell das who is who der Bakterienvielfalt wieder:

  • Listeria monocytogenes bei Käse sowie Fleisch- und Wurstwaren
  • Verotoxin bildende E. coli bei Rehteilen, Rohwurst und Frischteig
  • Thermophile Campylobacter spp. (C. coli) auf Eierschalen
  • Bacillus cytotoxicus bei Proteinriegeln
  • Bacillus cereus in H-Milch
  • Salmonellen auf Walnüssen und Eiern

Bei der Auflistung der verschiedenen Keime sollte einem Bacillus cereus in das Auge gefallen sein. Bevor Sie die Suchmaschine aktivieren, das Wichtige in Kürze: Diese Bacillen können hitzeresistente Endosporen bilden. Endosporen sind in der Form schwierig, da sie trotz thermischer Verfahrensschritte die höchste Resistenz besitzen. Sie keimen wieder im mesophilen Temperaturbereich zwischen 25°C und 40°C aus und vermehren sich. Die Bakterien rufen eine leichte Form einer Lebensmittelinfektion beim Menschen hervor. Symptome sind Bauchkrämpfe, Diarrhoe, Erbrechen oder gegebenenfalls Fieber. In einer geringen Dosis bei direktem Verzehr stellen diese Keime keine Gefahr für den Verbraucher dar. Befinden sich die Keime im Produkt und werden nicht ordnungsgemäß gelagert, können ausreichende Giftmengen von den Mikroorganismen produziert werden, die die obigen Krankheiten auslösen.

Tritt der Keim im Produktionsprozess auf, müssen bereits erste korrigierende Sofortmaßnahmen eingeleitet und dokumentiert werden. Sperren Sie intern in der Logistik alle Produkte, die davon betroffen sind. Sind die Produkte bereits in den Handel gelangt, entscheidet es sich zwischen einem stillen oder offenen Produktrückruf.

Während der Rückruf bereits gestartet ist, muss das Risiko im Produktionsprozess wirkungsvoll reduziert werden. Um das Risiko zu minimieren, benötigt man drei Elemente:

  1. Einen hohen Grad an Objektivität – Schuldzuweisungen verbrauchen im Krisenzustand zu viel Zeit
  2. Eine getestete Methode
  3. Einen neuen Blickwinkel auf den Prozess.

Nur wenn man den Kontaminationsprozess verstanden hat, wie er vor Ort abläuft, lassen sich wirkungsvolle korrigierende Aktionen einleiten. Diese liefern die Möglichkeit für eine Verbesserung im Sinne von KVP. Wichtig ist, dass der neue Prozess dahingehend so robust sein, dass er das Risiko, d.h. die Ursache, signifikant reduziert. Und im Folgenden Nichtkonformitäten in Zukunft vermeidet.

Wie findet man nun den richtigen Impuls oder besser gesagt den geeigneten Blickwinkel für den Prozess? Ich empfehle Ihnen: Stellen Sie Fragen! Mit möglichst vielen unterschiedlichen Prozessbeteiligten. Nicht nur der Qualitätszirkel QM/QS und Produktions-/Werkleitung. Ziehen Sie auch ihre Produktionsmitarbeiter direkt vom Shopfloor mit ein! Die Personen, die jeden Tag die Maschinen und Anlagen aktiv bedienen.

Was sind die richtigen Fragen? Ich gebe Ihnen bewusst jetzt nicht alle Expertenfragen mit auf den Weg. Nur drei von sechs. Diese sind nämlich allgemein auf jedes mikrobiologische Ursachenproblem anwendbar.

1.) Sind Ihre standardisiert automatisierten Reinigungsmethoden auf dem neusten Stand?

Überprüfen Sie hierzu die Cleaning in Place bzw. Sterilization in Place Methode. Wie sieht der Prozessablauf bzw. das Verfahren diesbezüglich aus? Sind alle Sensoren & Ventile korrekt über das Prozessleitsystem ansteuerbar?
Hilfreich ist es auch, den Reinigungsablauf nach den Faktoren des Sinnerschen Kreises erneut zu betrachten. Das heißt, wie wirkt sich das Zusammenspiel mit den Faktoren Temperatur, Zeit, Mechanik, Chemikalien, Oberflächen und Verschmutzungsart/-grad auf die Anlage aus? Gerne unterschätzt ist die mechanische Einwirkung. Nur Chemie einzusetzen ist zwar effektiv und zeitsparend. Die physikalische Einwirkung macht den Reinigungszyklus allerdings erst effizient. Je nach Verschmutzungsart- bzw. -grad sollte man unterschiedliche Typen von Reinigungsmolchen einsetzen. Und ganz wichtig: Auch den Zustand des Molches kontrollieren. Fehlen Elemente, verringert sich die Reinigungsleistung. Die fehlenden Elemente, stellen zusätzlich physikalische Fremdkörper dar. Und können sich unter Umständen im System verhaken und als Oberfläche für Biofilme dienen. Eine loose-loose-Sitation.

2.) Wie sieht es mit Ihrem Hygienekataster aus. Liefert Ihr mikrobiologisches Umgebungsmonitoring statistisch ausreichende und v.a. richtige Messwerte für interpretierbare Kennzahlen?

So gerne man sich auf Kennzahlen verlässt. Gehen Sie an den Ort des Geschehens und überprüfen Sie den Hygienestatus. Stimmt die Dokumentation mit der Praxis überein? Revidieren Sie dabei Ihr Hygienekataster. Festgelegt sein sollten die Methodenarten, die Häufigkeit der Monitoringdurchführung, die Grenzwerte (Warn-, Alarmniveau) und die Positionen in den Räumen sowie der Anlagenausrüstung. Das Hygienekataster orientiert sich hierbei an den W-Fragen:

  • WAS: Gebäude, Raum, Fläche, Anlagenequipment
  • WO: Lebensmittelbetrieb, Etage, Raumnummer, Platz/Location
  • WANN: Zeitpunkt, Wiederholungshäufigkeit
  • WOMIT: Benötigte Arbeitsmittel, Gerätschaften, Chemikalien (Reinigungs- und Desinfektionsmittel), Nährmedien, Schnelltest
  • WIE: Methode, Vorgabe (Arbeitsvorschrift)
  • WER: Zuständigkeit, Mitarbeiter,

3.) Was wurde zuletzt in der Produktion gewartet bzw. instandgesetzt? War externes Wartungspersonal an der Anlage?

Übliche Verdächtige im Anlagendesign sind:

  • Filter
  • Stutzen
  • Anschlüsse
  • Kupplungen
  • Pumpen
  • Verschraubungen
  • Dichtungen
  • Oberflächen
  • Schmierfett
  • Toträume

Wenn Sie die letzten drei Fragen auch noch erfahren wollen, um zum Experten zu werden, buchen Sie doch ein Seminar mit uns. Hierzu empfehle ich entweder den HACCP-Beauftragten (m/w/d) bei unserem Kooperationspartner der DEKRA-Akademie oder die IFS-Sommer- bzw. Winterakademie 2020 von Lebensmitteltechnik-Deutschland. Jetzt durchstarten. Wir gehen gemeinsam mit Ihnen der Veränderung.


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