Nicht nur seit Covid 19 wichtig – Hygienekonzepte in der Lebensmittelindustrie

Im Zuge der Corona-Pandemie ist insbesondere die Fleischindustrie aufgrund hoher Infektionszahlen unter ihren Mitarbeitern in den Fokus von Medien und Politik geraten. Der Imageschaden für die betroffenen Unternehmen ist enorm. Dieser hätte unter Umständen durch eine adäquate Anwendung bestehender gesetzlicher Regelungen zur Identifizierung und Bewältigung von Gefahrenpotenzialen verhindert oder zumindest reduziert werden können. Von Bedeutung sind hier insbesondere die Verordnung (EG) Nr. 852/2004 und der HACCP-Ansatz.

Die EU-Verordnung 852/2004 über Lebensmittelhygiene

Bereits seit dem 1. Januar 2006 gilt die Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene. Die Verordnung definiert eine Reihe von Zielen, die Lebensmittelunternehmen zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit, erreichen müssen. Der zentrale Grundsatz ist, dass die in der Lebensmittelindustrie tätigen Unternehmen auf allen Herstellungsstufen eine gute Hygienepraxis sicherstellen müssen. Anhang I der Verordnung regelt alle Vorgänge, die mit der Primärproduktion (Landwirtschaft, Fischerei, Jagd) zusammenhängen. Dieser schließt auch die Beförderung, Behandlung und Lagerung von Primärerzeugnissen sowie die Beförderung von lebenden Tieren ein. Anhang II regelt zudem die allgemeinen Hygienevorschriften fü r Betriebsstätten und Ausrüstungen, Transport, Lebensmittelabfälle, Wasserversorgung, Mitarbeiterhygiene und -schulung, Verpackung und Wärmebehandlung.[1]

Die EU VO 852 muss von allen Betrieben umgesetzt werden, die Lebensmittel verarbeiten und in Umlauf bringen. In einigen Fällen – beispielsweise für Kleinbetriebe – sind unter Berücksichtigung der relevanten Risikofaktoren Ausnahmen zugelassen. Zudem steht den EU-Ländern frei, die Vorschriften der EU-Verordnung an lokale Gegebenheiten anzupassen, wenn durch diese die Lebensmittelsicherheit nicht gefährdet wird.[2] Darüber hinaus gilt zusätzlich Verordnung EG Nr. 853/2004 für alle Lebensmittel tierischen Ursprungs.[3]

Gemäß Artikel 5 der Verordnung müssen Lebensmittelunternehmen zudem zur Sicherstellung einer gut etablierten Hygienepraxis Eigenkontrollsysteme implementieren, die den Grundsätzen des HACCP-Konzepts gerecht werden.[4]

Was ist das HACCP-Konzept?

HACCP ist die Abkürzung für „Hazard Analysis Critical Control Point“ (zu Deutsch: Risiko-Analyse kritischer Kontrollpunkte). Mit dem HACCP-Konzept wird ein System implementiert, mit dessen Hilfe gesundheitliche Gefahren nicht nur identifiziert, sondern auch hinsichtlich ihrer Wahrscheinlichkeit und Bedeutung bewertet und schließlich auch beherrscht werden können. Denn aus der Analyse möglicher kritische Kontrollpunkte können vorbeugende Maßnahmen abgeleitet werden, durch welche die identifizierten Gefahren bereits während der Lebensmittelherstellung vermieden oder ausgeschaltet werden.[5]
In der Lebensmittelindustrie tätige Unternehmen müssen daher den Kontrollbehörden gegenüber die Implementierung, Durchführung sowie Aufrechterhaltung und kontinuierlicher Anpassung des betriebsinternen HACCP-Systems durch eine entsprechende Dokumentation nachweisen. Schließlich fordert sowohl eine IFS- als auch eine BRC-Zertifizierung ein etabliertes HACCP-System.[6]

Die HACCP-Grundsätze

Im Regelwerk des FAO/WHO Codex Alimentarius ist eine international verbindliche Fassung des HACCP-Konzepts enthalten [7]. Diese wurde auch von der Europäischen Union für de EU VO 852 übernommen. Die für ein HACCP-System zu berücksichtigenden Grundsätze sind folgende [8]:

Identifizierung von Gefahren (hazard analysis), die vermieden, eliminiert oder auf ein akzeptables Maß minimiert werden müssen
Identifizierung der kritischen Kontrollpunkte (Critical Control Points = CCPs) auf sämtlichen Herstellungsstufen zur Vermeidung, Eliminierung und Reduzierung einer ermittelten Gefahr
Festlegung von Grenzwerten (critical limits) für die identifizierten kritischen Kontrollpunkte
Festlegung und Durchführung von Verfahren zur effektiven Überwachung der identifizierten Kontrollpunkte (monitoring)
Festlegung korrespondierender Korrekturmaßnahmen
Festlegung von kontinuierlich durchzuführenden Verfahren zur Verifizierung (verification), die die erfolgreiche Arbeit des HACCP-Systems überprüfen
Dokumentation und Aufzeichnung zum Nachweis darüber, dass sämtliche Prozesse und Vorgänge den HACCP-Grundätzen entsprechend angewendet werden

Von den Grundsätzen zum HACCP-System

Aus den genannten Grundsätzen kann ein einfacher HACCP-Ablaufplan abgeleitet werden[9]:

Schritt 1: Identifizieren der Risikopotenziale für jede Herstellungsstufe

Produktbeschreibung (Rohstoff-HACCP)
Herstellungsbeschreibung (Prozess-HACCP)

In der Produktbeschreibung wird das Erzeugnis umfassend beschrieben. Hierzu gehören unter anderem Faktoren wie Zusammensetzung, Beschaffenheit, physikalisch-chemische Merkmale, Behandlungsform, Verpackung, Lagerungs- und Vertriebsbedingungen, Haltbarkeitsdauer, Zubereitungsanweisungen sowie amtlich anerkannte mikrobiologische und/oder chemische Kriterien. Auch der bestimmungsmäßige und wahrscheinliche Zweck sowie die Zielgruppen (einschließlich der vulnerablen, gesundheitlich gefährdeten Verbrauchergruppen) sollten beschrieben werden.

Anschließend sollte der Weg eines jeden Erzeugnisses über sämtliche Herstellungsstufen von der Ankunft der Rohstoffe über die Zubereitung, Behandlung, Verpackung, Lagerung bis hin zur Verteilung und Vermarktung des Endprodukts beschrieben werden. Hierzu gehören auch die Verweilzeiten zwischen und innerhalb der einzelnen Stufen sowie die wichtigsten technischen Informationen. Zudem wird aufgelistet, wo genau entlang der Wertschöpfungskette biologische, chemische oder physikalische Risiken auftreten können.

Als Risiko gelten sämtliche gesundheitsgefährdende Umstände, die von den Hygienezielen der Lebensmittelhygieneverordnung berührt werden und für die Produktion gesunder Lebensmittel unerlässlich sind. Hierzu gehören insbesondere Kontaminationen und Rekontaminationen von Rohstoffen, Zwischenprodukten und Endprodukten durch Krankheitserreger und Lebensmittelverderber über das akzeptable Maß hinaus. Auch das potenzielle Freiwerden chemischer Stoffe, die Entstehung oder das Fortbestehen von Giftstoffen sowie unerwünschte mikrobielle Stoffwechselprodukte müssen berücksichtigt werden.

Schritt 2: Identifizieren der kritischen Kontrollpunkte (CCP) im Arbeitsablauf

Anhand der Produkt- und Prozessbeschreibung wird beispielweise unter Anwendung eines Entscheidungsbaumes festgestellt, ob es sich im ein CCP handelt. Ein CCP hat folgende Eigenschaften:

bezieht sich spezifisch auf die identifizierte Gefahr
erlaubt Maßnahmen zur Beherrschung der identifizierten Gefahr
erlaubt Monitoring mithilfe von Grenzwerten
erlaubt geeignete und durchführbare Korrekturmaßnahmen bei Beherrschungsverlust (Grenzwertüberschreitung)

Schritt 3: Festlegen von Grenzwerten für die einzelnen CCPs

Sind die CCPs identifiziert, werden die für diese jeweils geltenden Grenzwerte festgelegt. Grenzwerte sind die äußersten noch möglichen Werte, die für ein Erzeugnis in Bezug auf die Unbedenklichkeit annehmbar sind. Grenzwerte werden häufig durch Rechtsvorschriften oder bewährte Verfahrenskodizes vorgegeben. Andernfalls sind Grenzwerte zu wählen, die eine Beherrschung und Kontrolle des betreffenden CCP ermöglichen. Typische Grenzwerte sind beispielsweise:

Temperatur
pH-Wert
Zeiten
Kontrollen hinsichtlich Farbe, Aussehen, Geruch und Geschmack

Mikrobiologische Grenzwerte eignen sich in aller Regel nicht, da deren Analyse zeitaufwendig ist und sie daher einem schnellen Eingreifen entgegenstehen.

Schritt 4: Entwickeln und implementieren eines Überwachungssystems für die CCPs

An den CCPs werden Messungen oder Beobachtungen vorgenommen, um die Einhaltung der Grenzwerte sicherzustellen. Die angewendeten Verfahren, die Häufigkeit der Messungen bzw. Beobachtungen sowie die Aufzeichnungsmethoden sollten gesondert festgehalten werden.

Schritt 5: Korrekturmaßnahmen festlegen und durchführen

Bewegt sich der überwachte Parameter auf den festgesetzten Grenzwert zu oder wird dieser überschritten, müssen Korrekturmaßnahmen zur Vermeidung oder Beseitigung des Beherrschungsverlustes eingeleitet werden. Diese umfassen Korrekturen innerhalb einer einzelnen Herstellungsstufe bis hin zum Verwerfen der während der Normabweichung hergestellten Produkte.
Die Korrekturmaßnahmen werden im Voraus festgelegt, um ein schnelles Eingreifen bei Normabweichungen zu gewährleisten. Festgelegt werden muss außerdem der für die Einleitung der Korrekturmaßnahmen verantwortliche Mitarbeiter, die Maßnahmen für die während der Normabweichung hergestellten Erzeugnisse sowie die erforderlichen Aufzeichnungsverfahren.

Schritt 6: Überprüfen des implementierten HACCP-Systems

Das implementierte HACCP-System muss regelmäßig überprüft werden. Dies kann beispielsweise anhand von Stichproben, zusätzlichen Analysen von Zwischen- und/oder Enderzeugnissen sowie Prüfungen der Lagerungs- und Vertriebsverhältnisse geschehen.

Schritt 7: Dokumentation sämtlicher Vorgänge und Verfahren

Sämtliche im Rahmen des HACCP-Systems durchgeführten Vorgänge und Verfahren müssen zum Nachweis für die Kontrollbehörden dokumentiert werden. Nicht dokumentierte Maßnahmen gelten im rechtlichen Sinne als nicht durchgeführt.

HACCP-Kosten und Vorteile

Die Kosten für die Implementierung und Aufrechterhaltung eines HACCP-Systems setzen sich aus folgenden Faktoren zusammen[10]:

Zeitaufwand für Implementierung, Durchführung und Monitoring
Kosten und Zeitaufwand für HACCP-Weiterbildung (Kurse/externe Trainer)
Verwaltungsaufwand (u. a. zeitlicher, technischer)
Kosten für eventuell benötigte Ausrüstung (u. a. für Grenzwerttestung usw.)

Je besser Entwicklung und Implementierung geplant sind, umso geringer sind allerdings die Folgekosten für Durchführung und Aufrechterhaltung. Diese erfordert aber eine Reihe von Sachkenntnissen lebensmittelchemischer, epidemiologischer, veterinärmedizinischer, toxikologischer und lebensmittelmikrobiologischer Natur sowie gute Kenntnisse des Qualitätsmanagements. Für einige Unternehmen ist es daher sinnvoll auf qualifizierten externen Sachverstand zurückzugreifen.

Den hier entstehenden Kosten stehen einige Vorteile gegenüber. So fördert ein gut etabliertes und dokumentiertes HACCP-System geordnete Betriebsabläufe und dient auch der Wirtschaftlichkeit. Eine Gesundheitsgefährdung von Konsumenten kann über Produkthaftung und Beweislastumkehr ein Lebensmittelunternehmen existenziell bedrohen. Auch der mit einer Gesundheitsgefährdung einhergehende Imageverlust darf nicht unterschätzt werden. Das HACCP-Konzept stellt ein System dar, mit welchem Gesundheitsrisiken durch Lebensmittel bestimmt, bewertet und beherrscht werden können. Es ist damit ein integraler Bestandteil einer guten Hygienepraxis und leistet einen bedeutenden Beitrag zum Risikomanagement sowie zur Reduzierung von Fehler- und Reklamationskosten.[11]

Schließlich kann ein gut funktionierendes HACCP-System auch zur Gefahrenanalyse bei Pandemien wie die durch Corona herbeigeführte herangezogen werden. Auch hier können in Anlehnung an die vom RKI veröffentlichen Kenntnisse zur Ausbreitung und Übertragung des Erregers CCPs identifiziert und korrespondierende Gegenmaßnahmen ergriffen werden. Zu berücksichtigen sind unter anderem neben Rohwaren oder Zulieferer aus Regionen mit erhöhten Infektionszahlen auch aus Krisengebieten heimkehrende Mitarbeiter oder Mitarbeiter, die in Gemeinschaftsunterkünften untergebracht sind und daher bei Auftreten des Virus in diesen Unterkünften einem erhöhten Risiko ausgesetzt sind.

Unsere Leistungen

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Quellen:

[1] vgl. VERORDNUNG (EG) Nr. 852/2004 DES EUROPÄISCHEN PARLAMENTS UND DES RATES vom 29. April 2004 über Lebensmittelhygiene, S. 16-24 (URL:
https://eur-lex.europa.eu/legal-content/DE/TXT/PDF/?uri=CELEX:02004R0852-20090420)
[2] vgl. VERORDNUNG (EG) Nr. 852/2004 DES EUROPÄISCHEN PARLAMENTS UND DES RATES vom 29. April 2004 über Lebensmittelhygiene, S. 13
[3] vgl. VERORDNUNG (EG) Nr. 852/2004 DES EUROPÄISCHEN PARLAMENTS UND DES RATES vom 29. April 2004 über Lebensmittelhygiene, S. 3
[4] vgl. Mortimore, Sara E. & Wallace, Carol A. (2015): HACCP – A food industry briefing, John Wiley & Sons, Ltd, Second edition, Chichester, UK, S. 8
[5] vgl. Mortimore, Sara E. & Wallace, Carol A. (2015), S. 2
[6] vgl. VERORDNUNG (EG) Nr. 852/2004 DES EUROPÄISCHEN PARLAMENTS UND DES RATES vom 29. April 2004 über Lebensmittelhygiene, S. 10
[7] vgl. FAO/WHO Codex Alimentarius: GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE, S. 15 (URL: http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/sh-proxy/en/?lnk=1&url=https%253A%252F%252Fworkspace.fao.org%252Fsites%252Fcodex%252FStandards%252FCXC%2B1-1969%252FCXP_001e.pdf)
[8], vgl. VERORDNUNG (EG) Nr. 852/2004 DES EUROPÄISCHEN PARLAMENTS UND DES RATES vom 29. April 2004 über Lebensmittelhygiene, S. 9
[9] Die nachfolgenden Ausführungen sind angelehnt an: Pichhardt, Klaus (1998): Hygieneschulung Lebensmittel – nach der neuen Lebensmittelhygiene-Verordnung (LMHV) – unter Berücksichtigung der Norm DIN 10514, Springer-Verlag Berlin Heidelberg, S. 137-153; Bundesinstitut für Risikobewertung (2005): Fragen und Antworten zum Hazard Analysis and Critical Control Point-Konzept (URL: https://www.bfr.bund.de/cm/350/fragen_und_antworten_zum_hazard_analysis_and_critical_control_point_haccp_konzept.pdf)
[10] vgl. Mortimore, Sara E. & Wallace, Carol A. (2015), S. 15
[11] vgl. Mortimore, Sara E. & Wallace, Carol A. (2015), S. 16 u. 56