Skip to main content

 

“Sei streng mit dem Prozess, aber sanft mit den Mitarbeitern.”

Diesem Leitmotiv folgt der japanische Konzern Toyota Motors. Es gibt Einblick in die wesentliche Philosophie des Unternehmens. Auf Toyota geht die Entwicklung des Lean-Managements, das immer häufiger in der Industrie Anwendung findet, maßgeblich zurück. Die wertschätzende Einbeziehung der Mitarbeiter in Entwicklungsprozesse ist beim Lean Management maßgeblich, denn erst durch sie kann die Herstellung guter Produkte garantiert werden.

Lean Management – ein japanisches Erfolgskonzept

Entstanden in der Nachkriegszeit konzentrierte man sich bei Toyota Motors auf die Optimierung der Abläufe bei der Fertigung. Dies stand im Gegensatz zu den meisten anderen westlichen Unternehmen, bei denen die Fertigung von Produkten in hoher Stückzahl im Vordergrund stand. Durch diesen Ansatz konnten bei Toyota Fehler, Zeit und Ressourcen stetig optimiert werden. Die Vermeidung von Verschwendung, Unregelmäßigkeiten und übermäßiger Belastung garantierte höchste Produktivität in bester Qualität.

Diese Arbeitsweise wurde später durch amerikanische und englische Forscher mit dem Namen “Lean Management (Manufacturing, Production)” geprägt. In einer Studie des Massachusetts Institute of Technology von 1990, in der die Produktivität von Automobilherstellern untersucht wurde, fiel das Ergebnis deutlich für die japanischen Hersteller aus. So benötigte Japan zur Entwicklung eines neuen PKW-Modells 46,2 Monate, Europa hingegen 57,3 Monate. Ähnlich sieht es bei den Fertigungsstunden pro Fahrzeug aus (Japan: 16,8h, Europa: 36,2h) sowie den Montagefehlern pro 100 Fahrzeugen (Japan: 60,0, Europa 97,0). (Vgl. Arbeitskreis J. Müller 2019, S. 291)

Was ist “Lean Management”?

Mit dem Begriff Lean Management, übersetzt “Schlankes Management”, wird die gezielte und effiziente Gestaltung der Wertschöpfungskette bezeichnet. Es handelt sich um eine tiefe Philosophie kontinuierlicher Verbesserung. Statt härter und schneller zu arbeiten, soll intelligenter gearbeitet werden. Nicht die Optimierung einzelner Arbeitsabläufe steht im Fokus, sondern die Verbesserung im gesamten Wertstrom. Im Lean Management sollen Hierarchien abgebaut und Kontrolle abgegeben werden, wodurch betriebliche Abläufe vereinfacht und kontinuierlich verbessert werden.

Jegliche Art von Verschwendung soll vermieden werden, über alle Unternehmensbereiche hinweg. Verschwendung äußert sich z.B. in ungenutzten Lagerbeständen, Ausschuss wegen mangelhafter Qualität und unausgenutzte, quantitative und qualitative Kapazität. Auch die Entstehung von Fehlern, welche auf fehlende oder mangelhafte Identifikation mit dem Unternehmen zurückzuführen ist, gehört dazu. Durch die Ausmerzung dieser Verschwendungen wird das Unternehmen wettbewerbsfähig.

Weitere wesentliche Kernelemente sind die Kostenoptimierung sowie die Beschleunigung von Produktionszeiten. Im Lean Management sollen die Mitarbeiter zur Entwicklung von Lösungen auf allen Ebenen mit einbezogen werden. Die höhere Motivation führt bei den Mitarbeitern zu geringeren Fehlzeiten und zur Einbringung von Verbesserungsvorschlägen. Durch die damit einhergehende Qualitätsverbesserung wird weniger Ausschussware produziert was zu einer Kostensenkung führt.

Lean Management vs. konventioneller Führungsstil

Eines der wesentlichen Elemente im Lean Management ist die Anpassung des Führungsstils. In Deutschland wird in den meisten Unternehmen noch immer auf einen hierarchisch-strengen Führungsstil gesetzt. Eine traditionelle Top-Down Führung, die Führungskräften die Entscheidungsgewalt über alle Abläufe gibt, ist beim Lean Management jedoch kontraproduktiv.

Besonders der Gedanke der kontinuierlichen Verbesserung steht im direkten Widerspruch zum traditionellen Führungsstil. Die Vorteile des Lean Managements liegen vielmehr darin, das Team beim Erreichen gemeinsamer Ziele zu unterstützen und kreative Ideen zu fördern. Lean Management ist daher eine unmittelbare Führungsaufgabe und muss von der Führungskraft gewollt und vorgelebt werden. Die Mitarbeiter sollen sich mit dem Unternehmen identifizieren und sich für das Wohlergehen des Unternehmens einsetzen. Die Führungskraft sollte daher als Teil des Teams akzeptiert werden. Der Austausch von Ideen wird gefördert und es wird dem Team ermöglicht, Handlungen ohne Zustimmung des Vorgesetzten umzusetzen.

Verantwortung bei den Mitarbeitern

Die unterschiedlichen Stärken der Teammitglieder können sich gegenseitig ergänzen. So arbeitet das gesamte Team kreativer und produktiver. Entscheidungswege werden hierdurch verkürzt, Zeit wird gespart und Kosten und Hierarchien werden abgebaut. In japanischen Automobilwerken sind 70% der Mitarbeiter daher in Arbeitsgruppen organisiert (Vgl. Arbeitskreis J. Müller 2019, S. 291). Jedes Produktionsteam ist voll verantwortlich für ihre Leistung vor der Übergabe an das nachfolgende Team. Dies begünstigt eine Null-Fehler-Produktion, da Fehler bereits mit Produktionsbeginn versucht werden zu vermeiden. In der Folge fallen weniger Kosten für die Fehlerbeseitigung und die Qualitätskontrolle an. Hierdurch bietet sich die Chance eine Unternehmenskultur zu schaffen, die Fehler nicht verurteilt, sondern als Möglichkeit zur Verbesserung begreift. Bei der Einführung von Lean Management ist der Weg das Ziel und dauerhafte Erfolge können nur durch eine Veränderung der Einstellung der Mitarbeiter erzielt werden.

Lean Management in der Lebensmittelindustrie

Steigende Kosten für Rohstoffe setzen auch die Lebensmittelbranche unter Druck, weshalb auch hier das Lean Management immer häufiger Anwendung findet. Traditionell konzentriert sich die Anwendung in diesem Bereich vorrangig auf die Reduzierung von Abfall, Zeitersparnis sowie die Sicherstellung der Effizienz der Maschinen. 2009 kosteten beispielsweise Stillstandzeiten in der Produktion in Europa die Lebensmittelindustrie rund 32,2 Mrd. Euro an Produktionsausfällen. Die Branche wird zudem durch Lebensmittelrecht, Einzelhandel und Verbraucher unter Druck gesetzt. Gerade in der Lebensmittelindustrie sind Führungskräfte wichtig, die kurzfristige Verluste bereit sind zu akzeptieren um künftige Gewinne zu erwirtschaften. Auch die Angst vor Produktrückrufen erstickt gerade in der Lebensmittelbranche häufig den Innovationsgeist. Die Lebensmittelindustrie muss sowohl Flexibilität als auch Effizienz in gleichem Maße erreichen. Generell befindet sich der Einsatz von Lean Management bei kleinen und mittelständischen Unternehmen jedoch noch am Anfang.

Erfolgsbeispiele in der Lebensmittelindustrie

Besonders beispielhaft in der Etablierung von Lean Management hat sich in den letzten Jahren der Schokoladenfabrikant Ritter Sport hervorgetan. Seit 10 Jahren widmet sich Ritter Sport dem Lean Management und hat es schrittweise im gesamten Unternehmen integriert. So fanden sich im gesamten Betrieb Möglichkeiten zur Verbesserung. Inzwischen wird nur noch Ware produziert, die auch Eingang auf den Markt findet, wodurch Verschwendungen eliminiert wurden. Durchgängig wurde die Produktion von einem Push- zu einem Pull Ansatz umgestaltet. In Nicaragua baut Ritter Sport seinen eigenen Kakao an, was das Unternehmen unabhängig von schwankenden Preisen macht. Rund 30% des verwendeten Kakaos sollen in Zukunft von der eigenen Plantage erwirtschaftet werden. Durch die Erfindung eines automatischen Öffners für die Kakaofrucht konnte die für die Öffnung beanspruchte Zeit deutlich reduziert werden.

Rund 30% des verwendeten Kakaos soll in Zukunft auf eigenen Plantagen von Ritter Sport erwirtschaftet werden.

Auch Arla Foods hat 2009 den Plan zur Implementierung von Lean Management gefasst und gemeinsam mit McKinsey entwickelt. Bereits 2010 gab Arla Foods eine Effizienzsteigerung um 15-30% in seinen Molkereibetrieben in Dänemark und Großbritannien an ohne den Kosteneinsatz zu erhöhen. 2012 konnte Arla Foods weitere 53 Mio. € einsparen. Statt in mehr Kapazität zu investieren wurde die Produktionskapazität der bereits vorhandenen Anlagen besser genutzt. Mehr als 300 Mitarbeiter sowie rund 90 Führungskräfte wurden in Seminaren geschult. Das Unternehmen kann seitdem Verbesserungen u.a. im Bereich Sicherheit, Gesundheit und Reduzierung der Verschwendung von Ressourcen, z.B. durch Überproduktion, verzeichnen.

Bei Coca Cola hat die Einführung des Lean Managements dazu geführt, dass 95% der in Europa produzierten Getränke in dem Land verkauft werden, in dem sie produziert wurden. Dies ermöglicht kurze Lieferketten und führt zu einer Minimierung des Zeitaufwands bei Herstellung und Versand. Die meisten Coca Cola Produkte werden 48 Stunden nach ihrer Produktion konsumiert.

Lean Management- ein Modell für die Zukunft

Die Einführung von Lean Management ist zunächst mit vielen Veränderungen verbunden- über den Führungsstil, den Einbezug der Mitarbeiter bis hin zu Veränderungen im Produktionsablauf. Dies kann zunächst auch kurzfristige Gewinneinbußen mit sich bringen. Die Bereitschaft zur Veränderung wird auf lange Sicht jedoch in den meisten Fällen mit Gewinnsteigerungen und zufriedeneren Mitarbeitern belohnt. Gerade die Lebensmittelbranche bietet zahlreiche Möglichkeiten, um durch die Implementierung von Lean Management und der Bereitschaft zum Wandel wettbewerbsfähig zu bleiben.

Literaturverweise

Arbeitskreis J. Müller: Kaufmännische Betriebslehre mit Volkswirtschaftslehre. Hauptausgabe. Europa Lehrmittel 2019, 40. Auflage.

 

Herr Sascha Andrawas wird am 01.07.2020 um 09:00 Uhr beim lean-livestreaming-day.de teilnehmen. Sein Thema lautet:

“Lean Prinzipien in der Lebensmittelindustrie – wie wir durch LEAN die Lebensmittelsicherheit verbessern”


Ähnliche Beiträge